流长厚度比(熔体流动长度与壁厚之比)在150到400的薄壁注塑成型技术已经在包装业应用了数年。现在薄壁注塑技术在其他领域的应用量也与日俱增(如在通信、家用电器、汽车零部件和医疗技术上的应用)。与包装领域相比，这些领域对精度和材料的要求要高得多。对注射和塑化性能的要求也比传统注塑在这两方面的要求要高得多。这些要求包括：

- 更高的注射速率和压力

- 为注射动作提供更大的动力

- 更快的注射动作反应

- 更高的塑化比率

- 更细微的熔体预备

- 受热和机械性能上需要更高的熔体均匀度

- 倾向于更低的熔体温度

- 所有工序要求更高的可重复性

在执行与模具运动(如注射单元)或型芯运动(如一个电动螺杆)相平行的功能的同时，还要求塑化实现非常快的周期时间。

最小充模时间，最高注射性能

迅速充模(在0.1秒到0.3秒之间)能够最大限度减少模具内部的应力(保压时间越短，变形翘曲越小)，并且还能将必需的锁模力减小达40%。快速充模不仅能给产品质量带来积极影响，而且还能降低对锁模力的要求，对缩短成型周期也大有好处。为实现此目的，注塑机需要有能力提供更快的注射速率和更高的注射压力。对于薄壁注塑相接近的情形，可以考虑对熔体预先加压。

运用高性能螺杆得到最佳熔体

由于薄壁产品的冷却时间较短，必须尽快完成塑化过程。虽然生产的薄壁产品重量减轻了，但如果采用多腔模具的话，实际注射量却可能相当大。使用带有混料头的高性能螺杆(如特别设计的三区螺杆或屏障螺杆)能够让熔体更加均匀。HOP螺杆就成功运用到了聚烯烃材料的注塑成型上。在充模时，或熔体是增强型材料时，机筒和螺杆受到的磨损也会增加。为此，对塑化单元的设计需要针对这个原因作出一定调整，以便能抵抗熔体材料的磨损、腐蚀和粘接作用。

智能技术：补压装置

我们对薄壁注塑技术的一个重要创新就是利用一种补压装置，把注射段和保压段功能性地断开。利用一个双作用活塞，补压装置能够在注射抽回的同时提供保压。这就意味着可以把80%以上的周期时间用来处理熔体，从而使熔体在受热和机械性能上都更加均匀(无未熔化物质，具有更好的色散)。选择合适的螺杆直径能够确保得到最佳的注射行程和较短的驻留时间。